探索智能远程工程设备升级之路

推动制造业数字化转型，发展智能制造、绿色制造、服务型制造，加快产业模式和企业组织形态变革。 ——摘自前不久的“十五五”规划，由海洋石油工程有限公司总承包的垦利6-1油田10-1北区块二期开发项目上区块，精准地落户渤海南部。该项目首创“一个中央平台+N个井口平台”的技术开发模式，现已建成包括1个中央处理平台和9个无人值守井口平台的智慧油田群。成为我国非智能井口平台数量最多的开发项目。除此之外，海油工程天津智能制造基地还建设了两个平台。海洋资源及装备产品开发吸力是主要的。我从2014年开始工作，亲身经历了这些年我国油气装备行业从辛苦劳动到智力的转变。我们刚开始工作时，使用的信息系统大部分来自其他国家。施工、设计、质量管理等模块数据互不互联，每年投入软件使用费达数千万元。由于外方限制地点数量，每个工作地点必须在不同时间使用该软件，不仅费时费力，而且影响项目进度。说起智能工厂，大家应该都熟悉像汽车制造这样的全自动化、流程化工厂。智能工厂的油气设备完全不同：每套设备从一开始就是针对不同油田设计的，因此产品参数也不同，工艺、设备甚至设计也不同。因此，智能工厂必须从基础设施上实现对设计、采购、物流、生产、质检、安装等全过程的监控和控制。随着智能工厂项目的建立，我们立志打造油气装备生产制造全过程的综合管控平台。大型海上平台通常需要数千人协同作业，劳务合作管理难度较大。可能有多个项目同时开工，项目协作的智能管理是油气装备制造商打造智能工厂的最大考验。海洋工程的数字化转型与传统制造业完全不同。没有提及现成的经验。这就要求我们的智能工厂必须全面完成e智能化转型源自管理系统的“枢纽”。 2021年，使用我参与研发的管理软件，设计数据、工作制造、所有车间等各个环节都纳入数字化管理。通过深化自主创新，我们在油气装备制造领域快速实现数字化转型。例如，物料管理是一个关键环节。过去，必须手动创建物料清单，工人根据施工清单选择材料。通过这套管理系统，我们可以实现实时生产线和车间的完全透明管理，主动储备物资，提高效率和成本控制。创新永无止境。在此管理体系的基础上，我们自主研发的“海洋智能大脑”也开始试运行。这是首个大型智能文胸大脑模型在石油和天然气生产行业和天然气设备。大模型依托海油工程天津智能制造基地的管理系统，融入垂直场景，涵盖生产进度、物料、工单。农场。展望“十五五”，我们将开发多版本的大型车型，增强我们在市场竞争中的领先优势。 。作为我国首个生产油气装备的“智能工厂”，海油工程天津智能制造基地占地面积约57.5万平方米，包括4个智能中心、8条智能生产线、16个装配站以及适用于大型船舶的码头等关键设施。该基地致力于油气平台、浮式采液装备天然气模块等高端油气装备的发展，致力于发展包括是海洋智能制造工程、油气作业与维护智能支撑、海洋工程技术创新研发平台。 2025年，该基地将入选我国首批“大智能工厂”。基础应用先进智能制造设备近600台套。通过数字信息技术与工业技术深度对接，打造集数字化管理、智能生产、协同网络集成于一体的智能制造新模式，推动石油燃油装备制造从传统的“人力密集型”模式向现代化“智能工厂”转变。目前，该基地正在同时进行8个项目20台设备的建设工作，其中包括新一代信息技术的高端自主化、国产化工具，有效保障了项目的建设。提高产能和效率。已完成30多个项目62台油气装备制造，整体生产效率较传统模式提高近40%。 （本报记者 金波 编译） 记者手记：为传统海上油气陆上装备、天然气装备注入数字动能，是海洋强国战略的重要支撑。加强技术创新和应用，推动传统油气装备升级换代，推动先进高端装备发展，是实现高质量发展的关键。海洋油气装备制造作为典型的非标重型装备制造业，其传统生产模式面临着生产数据分散、人工依赖度高、质量稳定性不足等痛点。近年来，COOEC天津智能制造基地通过解决技术“卡脖子”，开发了智能制造管理平台，解决了油气装备制造领域影响生产效率的“数据孤岛”这一国际难题。海油工程天津智能制造基地为传统油气装备行业注入数字化动能，实现了从“人力工厂”到“智能工厂”的转变。伴随着卡加姆工业在油气领域的这条高端、智能化通道，我们期待未来更多先进的海工装备将从天津基地驶向深蓝。 《人民日报》（2025年11月19日第06页）